本文目录一览：
- 1、对比太明显！亲眼见证刀片电池VS三元锂电池针刺实验
- 2、废旧锂电池需要什么设备处理回收
- 3、穿越「无人之境」，别克微蓝的三元锂电池炼成记
- 4、现在废弃锂电池是怎么处理的
- 5、探秘比亚迪电池工厂:除了不自燃，刀片电池还有什么优势?
对比太明显！亲眼见证刀片电池VS三元锂电池针刺实验
6月1日，我受邀参观比亚迪旗下的重庆弗迪锂电池工厂，要知道这可是刀片电池唯一的生产基地！快来一起看看里面有什么秘密！
■ 先来扎一下！
在正式参观工厂之前，比亚迪决定先放个大招——不服扎一下！此次参与针刺实验的是一款比亚迪自产的三元锂电池和刀片电池。
从图片能看出，三元锂电池被刺穿后，电压几乎是一秒钟降到零（即发生短路），随后冒烟起火并发出巨大声响。
图为三元锂电池穿刺实验图像，红色线表示电压，绿色线为安全阀温度，黄色线为针刺点温度
而刀片电池在穿刺20分钟后，电压还只是以很缓慢的速度下降，并且没有冒烟起火，对比还是非常明显的。
此前我写过两篇比亚迪和宁德时代撕逼的文章，发现有很多网友质疑刀片电池穿刺后电压是否降为零，并且网上流传的刀片电池的针刺实验视频，有电压降到零和没降到零两种，那么此次我就带大家看一下真相到底如何。
单看本次实验，比亚迪的刀片电池在穿刺20分钟后都没有降到零，我询问现场工程师，他说他们曾经把穿刺后的电池放置一天，电压也没有降到零。
实验初始电压为3.42伏，开始时间为10:47左右，图片为10:57的数据，其中1-1-1为实时电压，1-1-2为安全阀温度，1-2-3为针刺点温度。
■ 刀片电池能抑制内部短路？
那么这是为什么呢？比亚迪的工程师称，经过穿刺后，电池内部有多种短路形式，他们通过结构设计，将电池内部比较剧烈的短路抑制住了。
随后我追问，既然是“结构设计”，并非材料本身的特点，那么是否能将该技术运用到三元锂电池中呢？
工程师表示目前他们正在进行这方面的研究。因此，或许我们可以期待一下比亚迪研发出更安全的三元锂电池？
看完了刺激的针刺实验，我们再来聊几个大家关心的问题。
■ 比亚迪并没有忽视系统安全！
此前宁德时代和比亚迪的撕逼事件中，宁德时代“影射”比亚迪把滥用测试的通过等同于电池安全，显得比亚迪好像只死磕电芯安全，不顾系统安全一样。其实比亚迪也非常关注整个系统的安全，他们从七重维度、四个层级和五大方面保证刀片电池的安全。除针刺外，在过充、碰撞等维度，比亚迪也配备了相应的安全措施。
比如大家都很关注的过充，比亚迪的数据显示，刀片电池单体在高于最髙电压2.6倍的充电条件下，仅出现冒烟，并没有起火或爆炸。
当某块电芯发生热失控后，其临近电池也不会发生起火、爆炸等情况，不会引起连锁反应导致整个电池包起火。
在这这种极端工况下能做到仅冒烟不失火，也就是说在工况较为缓和的日常使用中，基本不会出现什么安全问题；退一步讲，就算出现热失控，搭载刀片电池的车型也能提供足够的逃生及救援时间。
■ 低温性能差？不存在的！
我们都知道锂电池不抗冻，尤其是磷酸铁锂因为先天问题，低温性能经常被诟病。就连理想汽车CEO李想，也曾在微博质疑过刀片电池的低温性能问题。
对此比亚迪给出了实测数据，数据显示，刀片电池在零下20摄氏度下，放电能力还维持在90%；而在低温低SOC情况下，反倒比三元锂表现好。
关于刀片电池的低温充电能力，比亚迪也给出了数据，数据显示刀片电池的低温充电时间与三元锂电池没什么差距，仅在低温低电量的充电功率上有所落后。
这些数据倒也印证了比亚迪销售副总经理李云飞先生的话：“低温性能不好，我们也不敢卖啊”。
不过，在未拿到实车进行冬季测试之前，我们也不能仅根据比亚迪的数据就断定刀片电池真的无惧低温。我更愿意相信第三方及媒体的测评，也请大家期待电动邦后续的冬季实测。
■ 快速了解重庆弗迪工厂
该工厂为电池及配套材料生产项目总投资100亿，占地面积约1500亩，总建筑面积约95万平方米，新建生产车间，购置相关设备958台套，建设锂离子电池生产线8条，项目达产后形成锂离子电池20GWh生产能力，年产值200亿元。
工厂自2019年2月开工，到2020年3月刀片电池正式推出，仅用1年时间就拥有了精益化、自动化、信息化制造管理系统，以及比亚迪自主研发的刀片电池产线和生产设备，和多项高度保密的核心技术。
■ 刀片电池是怎么生产的？
最后讲讲刀片电池是怎么被生产出来的。其实刀片电池本质上也是一款动力电池，因此它的制作工艺与普通电池相似，都是经过配料、涂布、辊压、叠片等工序完成生产。
首先，将活性物质、纳米导电材料、溶剂、粘结剂按照预设的比例自动进行混合以形成均匀稳定的电极浆料。
接下来是涂布，就是把浆料涂到铜箔上，确保没有颗粒、杂物、粉尘等混入极片，所用的机器长得很像织布机。
而辊压则是使用轧辊将涂布好的电极片按照预设的厚度压实，以得到预设的极片厚度及体积密度。
接着是叠片，刀片电池的极片长度将近一米，而比亚迪独创的叠片工艺能将对齐公差控制在 ±0.3毫米以内，叠片速度达达业界最高水平 ——0.3秒/片。
随后，机器会自动输送结构件并实现精准定位，经绝缘、焊接、入壳、密封等工序组装成电芯。 在经过烘烤去水、加注电解液和检测后，刀片电池电芯就完成了。
最后，一个个的电芯会组成电池包，比亚迪的CTP技术（电芯直接到电池包，没有模组），能使电池包体积利用率得到提升，有助于提升能量密度。
下图很好地展示了CTP技术的优势：
比亚迪称，刀片电池能够减少三元锂电池因电池安全和强度不够而增加的结构件，从而减少车重，所以单体能量密度虽然没有三元锂高，但是也能够达到主流三元锂电池同等的续航能力。比如比亚迪汉EV，综合续航里程已经达到了605公里。
最近有个热词叫“工业4.0”，你可以简单把它理解为智能工厂、智能生产和智能物流。重庆弗迪工厂也是工业4.0的践行者，除了高精度、自动化外，数字化建设也没有落后。每一个刀片电池产品都有一个专属的‘身份证’，未来，产品在使用期间的各项数据也将为比亚迪持续改进工艺、完善产品提供重要的参考。
■ 邦点评
弗迪电池公司副总经理孙华军表示，“今天，几乎你能想到的所有汽车品牌，都在和我们探讨基于刀片电池技术的合作方案”。这足见比亚迪的野心和实力，我们知道世界上的汽车巨头，比如大众和特斯拉，都想将电池的生产和研发握在自己手中，比亚迪显然先一步做到了这点，并且已经开始对外销售电池，这让比亚迪在与国内外对手竞争时占据了不少优势。
最后，我非常期待能早一点试驾到搭载刀片电池的汉EV，看看这款电池配合比亚迪的旗舰车型，到底能给我们什么惊喜。也请大家期待电动邦的后续报道。
本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。
废旧锂电池需要什么设备处理回收
锂电池回收处理设备主要有物理破碎拆解系统、气流分选系统、和粉尘收集系统、空气净化系统等配套组成，最终成品，隔膜回收率95%左右，铜、铝、不锈钢回收99%左右，正负极材料回收率98%左右，是当前较为主流的动力电池回收设备。
锂电池回收处理设备可以处理三元锂电池、圆柱锂电池、18650电池、软包电池、钢壳电池等；
从废旧动力锂电池中回收钴、镍、锰、锂及铁和铝等金属，这套生产线采用干式物理分离技术，通过撕碎、破碎、筛分、分选等工序，可以分选出98%以上的可回收资源；
不仅具有显著的环境效益而且具有良好的经济效益。工艺成熟，回收效果好。
锂电池回收处理设备可以把电池里面碳、铅、铁、锌、锰、镉和镍以及锂电池包装的铜,铝,铁等常用金属分离出来，整个回收过程实现了工业自动化，高回收效率和强大的再加工能力，把废旧锂电池破碎分离，其中的有价值成分回收率达99％以上。
穿越「无人之境」，别克微蓝的三元锂电池炼成记
雷锋网按，毫无疑问，动力电池系统是新能源 汽车 电气化技术最关键的部分。同时，随着电动 汽车 市场大门进一步打开，近年频发的电动 汽车 自燃事件也无不在挑动公众的神经。
「如何让电池变得更安全」，成为了各大厂商致力去回答的难题。
8月 20 日，雷锋网有幸前往上汽通用 汽车 动力电池发展中心参观。作为别克品牌“电动化、网联化、智能化、共享化”战略布局的重要落子，别克微蓝 7 和微蓝 6 PHEV 车型的电池组，以及电池组生产线的神秘面纱也由此揭开。
事实上，在 2019 年 4 月，别克就已经正式推出了微蓝 6 纯电动车型，这是别克在中国的首款纯电动产品。不过，当时这款车搭载的电池容量为 35kwh，NEDC 续航里程仅为 301km。
在刚刚过去的 7 月，别克推出微蓝 6 PHEV，搭载别克全新的 eMotin 智能电驱系统。同时期，纯电动 SUV 微蓝 7 问世，基于通用第二代纯电动平台，搭载 55.6kwh 电池组，NEDC 续航里程达到 500km。
不同于大多数车企单纯的向电池供应商购买电池进行组装，上汽通用 汽车 更偏向于深度参与电芯开发的方式，与电池供应商长期合作开发电池。
比如，上文所提到的别克微蓝7和微蓝6 PHEV选用的三元锂电芯，均在LG化学的技术基础上进一步优化了配方与设计，从而使电池的能量密度更高，寿命更长。
微蓝7（左）和微蓝6 PHEV（右）搭载新一代模块化高性能三元锂离子电池组
从某种程度上来说，温度异常是电池安全事故的最大的诱因之一。
对此，别克微蓝7和微蓝6 PHEV动力电池系统采用了通用 汽车 专属的电芯级智能温度管理系统，并根据两款车各自的结构、造型、性能和其他需求进行了度身定制。
微蓝7的每两片电芯间会布置一块导热片，导热片直接与电池组底部的水冷结构相连，可根据电池工况实现主动冷却或加热。电池组底部的水冷结构进出水管采用双流道蛇行设计，更利于电池模组的温度管理。而且，别克微蓝7的电池组还在电芯间使用泡棉隔绝散热，缓解电芯后期充电时膨胀，从而引发安全隐患。
微蓝6 PHEV电池组则采用了通用 汽车 专利的片层液冷技术，每两个电芯之间都夹有带毛细液冷管道的导热片，厚度仅为0.2毫米，冷却液在毛细管道里流动可加快热量的传导。
微蓝 6 PHEV 电池组冷却片
据介绍，这两款电池组的温度适应范围均在 -35℃~55℃。
在用材方面，微蓝7和微蓝6 PHEV的动力电池应用轻量化复合材料，因此电池包的造型比较紧凑轻薄，IP67级密封设计则可保证防尘，以及车辆在涉水时的电池组安全运转。
微蓝 7 电池包底部还采用带加强筋的钢制托盘设计，减小碰撞给电池组带来的伤害。整体车身方面，微蓝7采用高性能BFI一体化车身结构，高强度钢材应用比例高达78%，这也在很大程度上保护了电池包的安全。
通用 汽车 中国前瞻技术科研中心-电池实验室
在全天的参观中，雷锋网一共实地走访了两个地点——通用 汽车 中国前瞻技术科研中心-电池实验室和上汽通用 汽车 动力电池系统发展中心-微蓝7和微蓝6 PHEV电池组生产线。
首先来说说电池实验室。通用 汽车 在美国和中国都有独立的电池实验室，当中设立了自己的电池试制生产线，用于电池原型开发和各类型的试验认证。在每一款电池投放市场前，通用 汽车 会在电池实验室里进行 3-5 年的电芯验证与测试。
据工作人员介绍，通用 汽车 在 10 年前就已开始对电池实验室进行投入。如今，微蓝7和微蓝6 PHEV的电池可在此通过挤压、碰撞、浸泡、火烧、过充、过放、短路、盐雾等10余类极限试验。此外，电池组还会经历涵盖机械、热力学、电气、寿命、性能等各个方面百余项系统与整车测试。
上汽通用 汽车 动力电池系统发展中心则于 2015 年在上海浦东金桥成立，是通用 汽车 全球第二家及北美之外第一家电池装配中心。
上汽通用 汽车 动力电池系统发展中心
别克微蓝7和微蓝6 PHEV搭载的新一代模块化高性能三元锂离子电池组，正是在这里完成组装生产。
电芯堆垛和电池模组装配过程中，电芯和模组的上料、装配、运输和电池模组测试的全线工艺操作全部由机器人或机械手智能完成，自动化率达到100% ；而且，机器人每一次的上料/下料/搬运过程中精度在0.1mm以内。
据工程师表示，整条生产线下来人工检验员的数量并不多，而且，他们只负责对机器的误操作进行纠正。不过，这两条生产线现阶段并不忙碌，在雷锋网探访的当天下午甚至是「停工」状态。
通过数字化技术的应用，微蓝7和微蓝6 PHEV的关键零部件，不仅在装配过程中实现了数据实时采集、监控和预警，还通过完备的产品信息追溯系统，拥有各自的“身份证”。
比如，经过了全线无误的操作的电芯外包装上会打印一个二维码，只有这些带有二维码的电芯产品才能下线，而且，通过扫描二维码还能对该电芯进行精准溯源，追溯产品在何时何地经过何人之手。
另一个技术亮点是超声波焊接。工程师向我们解释道，使用超声波技术来焊接电芯极耳无熔焊缺陷，而且不会对铝、铜等半导体等材料引起高温污染及损伤，减弱了极耳撕裂风险。
超声波极耳焊接
具体来说，该项技术由工业机器人在视觉系统引导下准确定位，自动操纵超声波焊接头，完成电芯正负极极耳的焊接，使电池模组形成通路。此外，针对不同的材料，可以采用不同的超声波焊接技术。
除电芯之外，模组和电池组的安全测试的评估也不容忽视。为了确保别克微蓝 6 PHEV 的片层液冷导热片和微蓝7的液冷回路系统中没有漏点，模组装配线会采用质量流量法进行泄露测试，提高测试精度、缩短测试时间。
模组焊接质量检测方面，若设备焊接存在虚焊、漏焊等情况，则由人工补焊对该点位进行补焊。正如工程师此前所说的：
事实上，通用 汽车 在新能源上的投入远不止于此。
早在 1996 年，通用 汽车 就推出了纯电动车型 EV1，这款车让通用 汽车 成为了电动 汽车 领域真正意义上的先驱，但由于时机不宜，市场环境不成熟，在随后十余年里，通用 汽车 基本上「放弃」了电动 汽车 。
尽管近年来，通用 汽车 开始加大对纯电动 汽车 的研发投入，但仅仅只是从去年发布的别克微蓝 6 而言，NEDC 续航里程仅为 301km，4 个月后，通用 汽车 再次推出了微蓝 6 纯电动版的新增车型，搭载续航里程也增加至 410km——在电动 汽车 已经成为主流的今天，不少造车新势力已经突破了 600 公里续航，微蓝 6 在这一方面并不具备什么竞争力。
不过，通用 汽车 最近已经宣布推出 Ultium 电池系统和第三代全球电动车平台，别克微蓝 7 和微蓝 6 HEVP 也搭载了全新一代模块化三元锂电池组——通用 汽车 也算是迈出了好的一步。
现在废弃锂电池是怎么处理的
他们是被很好的处理了，对于废旧锂离子电池的回收处理分为湿法和火法两种工艺，工业上来说，火法工艺较为成熟，使用广泛，例如Umicore公司的CaO-SiO2- Al 2O3型竖炉中熔炼工艺。
但是目前业界普遍看好的锂电池处理工艺为湿法工艺，须先使用机械方法破除电池外壳，然后采用浸取工艺将有价金属元素溶解，再采用沉淀、萃取等方法回收金属。
废弃锂电池注意：
1、根据国家有关规定，目前禁止生产和销售氧化汞电池，禁止生产和销售汞含量大于电池质量0.025%的锌锰及碱性锌锰电池。
2、2005年1月1日起停止生产含汞量大于0.0001%的碱性锌锰电池。因此，当下生产和销售的合格的一次电池因环境风险相对较小，未被纳入危险废物进行管理。
探秘比亚迪电池工厂:除了不自燃，刀片电池还有什么优势?
最近，国内两大动力电池制造商比亚迪与宁德时代在网络上关于电池安全性能的明争暗斗让吃瓜群众过足了瘾。比亚迪的刀片电池问世以来，就因出众的安全性能而备受关注，成功挑战“电池安全测试的珠穆朗玛峰”针刺试验之后，刀片电池名声大噪，这对市面上处于主流位置的三元锂电池无疑是个巨大的挑战。
那么，比亚迪的刀片电池是如何生产出来的呢？除了安全，它还有什么别的优势吗？这次比亚迪弗迪电池重庆工厂探秘活动，就为我们揭开了刀片电池的神秘面纱。
比亚迪刀片电池基本信息
在正式介绍刀片电池生产的各个工序之前，我们需要先了解一些关于刀片电池的基本信息。比亚迪的刀片电池本质上是磷酸铁锂电池，电池从结构上是由正极、负极、隔膜、电解液和壳体构成的，而我们通常所说的磷酸铁锂电池、三元锂电池都是以其正极材料命名的，因为正极材料对电池性能的影响是最大的，在电池成本中的占比也是最高的。
而刀片电池之所以被称为刀片电池，是因为它不同于常见的圆柱形或方形电池，它的单体电池的形状是长条形的，尺寸远比常见的单体电池大得多，其外形尺寸为：长96厘米、宽9厘米、高1.35厘米，就像长长的刀片。
比亚迪的刀片电池使用CTP无模组技术，单体电池通过阵列的方式排布在一起，组装成为电池包，所以能够有效提高体积能量密度，也就是说同样体积的电池包，使用刀片电池能具有更大的容量。目前比亚迪汉搭载的刀片电池电池包总容量为138.5Ah，总电量为77kWh，电池包体积利用率约为60%，体积能量密度为237-275Wh/L，质量能量密度约为140Wh/kg。
刀片电池是如何生产的？
刀片电池的生产过程共有8大工艺：
一、配料：采用先进的全自动混料系统，将活性物质、纳米导电材料，溶剂、粘结剂、按照预设的比例自动进行混合以形成均匀稳定的电极浆料；
二、涂布：采用高精度全自动高速涂布设备，将浆料均匀地涂敷在集流体的表面，通过干燥系统使溶剂定量挥发，形成均匀的电极片；
三、辊压：采用高精度轧辊将电极片按照预设的厚度进行辊压，以得到预设的极片厚度及体积密度；
四、叠片：采用比亚迪完全独立自主开发的裁切方案，高速叠片方案，完美实现了刀片电池的长尺寸，高精度，高效率的叠片工艺；
五、装配：采用比亚迪自主研发制造的全自动装配设备，自动输送结构件并实现精准定位，经绝缘、焊接、入壳、密封等工序组装成电芯；
六、烘烤：采用接触式隧道烤箱对电池进行烘烤除水，保证电芯注液前的内部水含量达到要求，以保障后期电池的电性能的稳定；
七、注液：采用比亚迪自主研发的整体加压式注液系统，真空负压及罐体加压方式，将泵入杯体中的电解液充分注入电芯并快速完成吸收过程；
八、检测：根据不同生产工艺，自动将组盘后电池通过滚筒线、提升机或堆垛机送入不同库位或不同设备，自动完成化成，充放电，分容，自放电等后段的工艺操作。
从各个工艺的介绍中我们可以看到，弗迪电池重庆工厂使用了很多比亚迪自主研发制造的设备，这是因为刀片电池实在是太长了，根本没有现成的标准设备可以用，并且比亚迪母公司本身就有强大的设备研发制造团队，所以关键工序的设备都能自己开发。换句话说，别的动力电池厂家短期内想做刀片电池几乎是不可能的，不仅专利上很难绕过去，而且还得花时间去研发设备。
弗迪电池公司副总经理孙华军表示：“将近1米长的极片，能够实现公差控制在±0.3mm以内、单片叠片效率在0.3s/pcs的精度和速度，在国际上我们都属于首创。这种叠片采用的是比亚迪完全独立自主开发的设备和裁切方案，这是其他任何人想抄都抄不来的。”
刀片电池生产过程的产生的难点主要也是因为它实在是太长了，其他电池极片长度最多也就500mm，而刀片电池的极片长度达到了1000mm，因此对涂布、切片时的精度和叠片时的垂直度要求很高，辊压时还需要解决极片两端与中间厚度不均的问题。为了解决这些问题，保证产品品质和生产效率，比亚迪的工程团队花费了大量的精力，通过使用大量的高精度传感器、工业机器人等设备保障生产精度，改善生产工艺，建立符合IATF 16949和VDA 6.3控制标准的品控体系等措施，使得厂房设备硬件的自动化，设备与设备之间的信息化，控制层面的智能化成为刀片电池生产高效、品质稳定的最强后盾。
与此同时，弗迪电池重庆工厂对生产环境的要求也是非常严苛。厂房内常年保持25℃恒温，湿度控制在1%以下。为了最大程度降低电池的短路率，他们提出了一个粉尘分级管控的概念，在一些关键工序上，能够做到一立方米空间内，5微米（头发丝1/20粗细）的颗粒不超过29个，这达到了与液晶屏生产车间相同的标准。
除了安全，刀片电池还有什么优势？
这次活动比亚迪分别给我们演示了刀片电池和三元锂电池的针刺试验，从上面的视频我们可以看到，三元锂电池针刺瞬间起火爆燃，而刀片电池却没有明显的反应。安全性能孰优孰劣，一目了然。当然，这个试验只能用于单体电池间的安全性能对比，组合成电池包之后的安全性还受到能量管理系统和结构防护系统的影响，但是单体电池更安全，对提升电池包的安全性能肯定是只有好处没有坏处的。
与此同时，比亚迪还对电池受到挤压、炉温、过充、热扩散时的安全性进行了验证，均能保证电池不起火、不爆炸。在电池包的强度方面，比亚迪也经过严密的验证，保证电池包受到振动、碰撞、挤压时的安全性能。不仅如此，因为电池包的强度足够、安全性能有保障，下一步比亚迪还将探讨用电池包充当车身安全结构件的设计，以进一步降低白车身的重量，弥补磷酸铁锂电池质量能量密度较低的劣势。
除了安全性能，比亚迪还为刀片电池总结了另外几大优势，分别是续航长、低温性能好、寿命长和放电功率大。
续航长自然不用多说，比亚迪汉已经将结果摆出来了，使用77kWh的电池包，这台车长达到4米98的纯电中型轿车的NEDC续航达到了605km。作为参考，车长4米69的特斯拉Model 3国产后驱长续航版使用75kWh的电池组，NEDC纯电续航是664km。
低温性能方面，根据比亚迪官方的数据，刀片电池除了在高SOC区间低温充电功率不如三元锂电池，其他方面的表现与三元锂电池没有太大的差距，甚至在低SOC区间低温放电功率还要优于三元锂电池。
电池寿命方面，磷酸铁锂电池本身就优于三元锂电池，刀片电池在25℃实验环境下的循环寿命可达5000次，远远超过整车的使用年限要求。充电功率方面，比亚迪称刀片电池从10%充至80%最快仅需33分钟，下一步还将宣传0-100%的充电时间，因为磷酸铁锂电池耐高温性能好，所以充电发热时电控系统对充电功率的抑制会更小。放电功率方面，刀片电池搭载到比亚迪汉上瞬间最大放电功率可达363kW，所以可以支撑起汉EV四驱高性能版3.9s破百的高性能。
QA
这次活动的QA环节，与会的媒体对于刀片电池的问题非常多，技术出身的弗迪电池公司副总经理孙华军也几乎是无问不答，由于篇幅原因，这里只能节选4个重点问题，如果你还有其他问题，欢迎在评论区提问。
Q：刀片电池安全是因为用的是磷酸铁锂材料吗？
A：不全是，磷酸铁锂电池本身安全性好，但是也过不了针刺试验，刀片电池在结构上进行了众多优化，使其安全性能更好。
Q：三元锂电池可以做成刀片电池吗？
A：可以，但是技术难度比用磷酸铁锂高，安全、力方面的设计要改变，要留更多的空间做防火墙，而且还要预留三元锂电池充电膨胀的空间等。
Q：刀片电池产能多少，会给哪些外部厂商供货？
A：目前重庆工厂只投产了一条生产线，今年产出能到2-3GWh，产能能到12GWh，重庆工厂规划产能为20GWh，明年能达到最大产能，但是要完全达到20GWh的产出需要到2022年。此外，明年还会有贵阳、长沙两个工厂投产，规划产能都是20GWh。比亚迪具备一年完成建厂、两年达到最大产能的能力，如果市场需求旺盛，会继续提升规划产能。
“今天，几乎你能想到的所有汽车品牌，都在和我们探讨基于刀片电池技术的合作方案。”明年将批量供货一家自主品牌厂家（猜测是长安），丰田与比亚迪合资的公司也将使用刀片电池。同时，目前还有一家国际知名商用车企在和比亚迪谈合作。
Q：刀片电池会用到DM车型上吗？会用到10万级别的车型上吗？
A：明年会有搭载刀片电池的DM车型。下一款搭载刀片电池的车型将是新款宋的纯电版，新款秦的纯电版可能也会用，后续车型是否用刀片电池要根据电池产能和市场需求而定。我理解的是刀片电池将会优先用在比较高端的车型，产能有富余才可能用到低端车型。
在活动的最后，有媒体谈到了近期比亚迪与宁德时代的安全性能之争，孙华军表示尊重竞争对手，也不惧怕竞争，有强大的竞争对手才能证明比亚迪的实力，竞争有利于大家做得更好。
的确，在新能源车日益普及的今天，公众对于电池安全性能的质疑声从未停止过，动力电池厂家之间关于电池安全性的公开竞争是很有必要的，对厂家积极提升电池安全性能和打消公众疑虑都有好处。身为一个电动车用户，我真心为比亚迪这波操作点赞，像刀片电池安全性能突出的电池，正是现在我们所需要的！
本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。
